走進車間，只見工人們正在嫻熟地操控著機器的按鈕，一臺臺閥門自動裝配機通過幾個承載托盤將一個個零部件組裝在一起，后續只要工人簡單處理即可。

“傳統的閥門組裝流程需要多名工人配合，流水線長、需工量大、效率低，采用我們自主研發的機器之后，自動化程度更高了，效率提高了好幾倍。”力典公司副總經理宋云清告訴記者。

力典在閥門生產的鍛壓、機械加工、組裝等三個環節，都在進行“機器換人”。在鍛壓環節，力典計劃今年改造6臺自動鍛壓設備，自主研發設計自動化工業機械手，目前設備已經進入安裝階段，減少操作人員6名；機械加工環節，企業開發了自動上料機械手和回轉上料，從原有的“一人一機”操作模式升級成“一人多機”操作模式，減少7人；在組裝生產線，力典建設5條自動化裝配線，減少操作員10人。

“被逼”走上“機器換人”道路

2009年，力典就開始探索自主研發自動化設備。為何這么做？宋云清坦言：“我們也是被逼著前進的！”

勞動力成本越來越高、人工生產的產品質量不高，這是當時力典的真實情況。“因為企業的產品定位為外銷，直接面對海外高端客戶，對質量要求非常苛刻，而且人工成本越來越高，這都逼著我們轉向機器自動化生產。”

宋云清介紹說，當時看上了海外的自動化設備，但是買一臺就要100多萬元，若引進臺灣的成型設備，也要近90萬元。設備遠道而來后，售后服務還不保險，生產的產品型號一改的話，這些引進的設備就不能生產了。

為此，力典啟動了漫長的自主研發進程。通過前期大量的研發工作，該公司閥門生產線自動化技改項目于2013年初宣告成立，企業根據閥門生產工藝流程，結合企業實際，制定了屬于自己的“機器換人”框架。

“按照我們的計劃，預計2014年能夠減少操作人員23人，效率提高25%，品質也將再上一層樓。”宋清云表示，下一步企業將通過整合各自動化系統，穩步建立起體系化的自動化生產線，體系成熟后將把“海鹽模式”在全集團推廣。

創新團隊“私人定制”

“機器換人”怎么搞？靠企業外的專家？力典的回答是：創新團隊“私人定制”，由企業組織技術人員搞研發。

公司設備研發部經理楊文貴已是服務力典集團十多年的“元老”，也是力典“機器換人”自動化項目的牽頭人。楊文貴介紹，目前公司研發團隊共有8人，4年多來基本不從事其他工作，沉下心來做研發。

從草創初期奔赴國外學習觀摩，到建立起自己的專業研發團隊，“2012年底，我們研發的成果終于應用到生產中了。我們感覺非常有成就感，研發團隊對于企業也更有歸屬感了。”楊文貴激動地說。

自主研發成功，離不開企業的支持。“自主研發充滿風險，但我們對團隊充滿信心，研發工作一定要懂得放權，給他們發揮創造力的平臺。技改既然啟動了，就要堅持到底。”據了解，僅去年，公司研發經費就將達到了800萬元。

區經信局有關負責人告訴記者，企業必須要找準“機器換人”的方向，立足企業實際，不要盲目引進新設備。力典在這方面就做得比較成功。（胡金波、朱鑫、邢慧峰）